中新网广州3月28日电(郭军黄震邓飘)3月28日
，随着一片40米大跨度箱梁在柔性环形生产线上完成智能浇筑，由广东湾区交通建设投资有限公司投资建设 、中铁四局承建的狮子洋通道项目T13标智慧梁厂累计预制箱梁成功突破3000片大关 ，再次刷新智能建造成绩单
。

这一重要节点的达成，标志着国内在建规模最大的公路预制梁厂智能建造技术日趋成熟
，为粤港澳大湾区超级工程加速贯通注入强劲动能。

狮子洋通道是连接珠江东西两岸的首条双层复合跨海公路通道，路线全长约35公里 ，是我国“十五五”期间建成通车的标志性工程 。作为工程核心标段
，中铁四局承建的T13标项目承担着全线8032片箱梁及5604片桥面板的预制任务，梁型涵盖25米至40米多种规格 ，其中非标梁占比超80%
，生产难度位居行业前列
。项目创新采用国内首创的新一代柔性环形生产线，通过“数字驱动+柔性生产
”模式 ，成功破解传统梁厂“一机一梁
、换模耗时”的行业痛点
，实现了不同梁长、梁宽 、角度的箱梁在同一生产线柔性切换生产。

狮子洋通道项目T13标智慧梁厂 。中铁四局供图

3000片箱梁的背后，是一系列智能建造技术的硬核支撑。在钢筋加工车间 ，自动化生产线实现钢筋调直
、弯折、焊接全流程无人化作业
，2小时即可完成一片箱梁钢筋骨架成型，自动化率超80%；智能液压模板系统通过一键调节即可适配不同规格箱梁 ，模板安拆时间从传统的8小时缩短至30分钟，节约模板投入30%；混凝土浇筑采用“鱼雷罐+智能布料机 ”组合模式
，配合底模小车附着式振捣系统，不仅使浇筑效率提升40% ，更让梁体混凝土密实度达到“镜面级
”标准
，一次验收合格率保持100%
。

施工过程中，中铁四局狮子洋通道T13标项目组建党员技术攻关小组 ，针对40米箱梁防开裂 、预应力张拉精准控制等重难点问题开展专项攻坚
，成功研发应用底模端部下沉滑移装置、液压端模安拆装备等11项创新技术，有效攻克多项行业通病。

作为粤港澳大湾区互联互通的关键工程 ，狮子洋通道建成后将与港珠澳大桥
、深中通道等共同构建世界级跨海通道矩阵
，助力实现大湾区“1小时生活圈” 。(完)

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